东莞新能源汽车零部件铆接案例：电池盒与结构件拉钉提效

东莞横沥、长安、塘厦、黄江集聚大量新能源汽车零部件与电池结构件企业，配套比亚迪、特斯拉、宁德时代等头部客户。本文以脱敏案例说明电池盒与结构件车间用自动拉钉机、铆螺母枪替代焊接后的提效结果。

一、工件与痛点

电池包托盘多为铝型材/铝板焊接结构，焊后热变形校正量大、不可拆、依赖焊工且有烟尘；电控盒、支架点位多，主机厂要求按点位留存作业数据满足IATF16949追溯。

二、改造方案

量产托盘导入1台机器人铆接工作站，采用M5–M10铆螺母与Ø4.8–6.4抽芯铆钉冷连接；电控盒与支架配2台双马达铆螺母枪、2台大拉力拉钉机，全部开启计数与参数记录，按车型建参数包与治具。

三、改造结果

四、落地建议

建议“先手持打样、后机器人量产”：先用手持机锁定规格、节拍与点位，再把成熟路径复制到机器人/龙门站；密封面用结构胶、密封圈与铆接组合保证密封。区域见横沥方案、长安方案、新能源汽车零部件方案。